用高頻感應加熱機對發(fā)起機凸輪軸感應淬火的電源頻率，如今以8 - 10kHz 為主流，功率則常用200kW左右。凸輪軸高頻感應加熱電源頻率的選擇，主取決于凸輪的幾何外形。早在20世紀50年代，前蘇聯(lián)高爾基汽車廠曾用2000Hz、200kW機式發(fā)電機一次加熱兩根凸輪軸的凸輪。當加熱5. 0 - 5. 5s 時，凸輪的圓弧局部高于唱碳鋼的淬火溫度，而桃尖局部加熱缺乏，必需預冷4. 5 - 5. 0s，才干使桃尖與圓弧局部溫度平均，而每根凸輪軸的耗電量為3.25kW.h。當采用3600Hz、200kW機式發(fā)電機停止凸輪加熱時，凸輪加熱時間為3s，預冷只需2.Ss，整個凸輪加熱溫度平均，每根凸輪軸的能耗降到1.9kW.h。當采用8kHz機式發(fā)電機時，在175kW功率時，加熱時間為3s，預冷/s，冷卻2.0s，消費率明顯上升，而能耗降落。凸輪用不同頻率電源時的消費率與能耗數(shù)據(jù)

電源頻率/khz 2.0 功率/k 200 加熱時間/s 5.0-5.5 預冷時間/s 4.5-5.0 消費率/件/36 能耗 3.25 特性 桃尖溫度低 備注 采用雙位淬火機，凸輪軸同有兩個凸輪同時加熱。電源頻率/khz 3.6 功率/k200 加熱時間/s 3.3 預冷時間/s2.5 消費率/件 60 能耗 1.9 溫度整個平均 80. 175 3.0 1.0 2.0 80

凸輪用不同頻率電源時的消費率與能耗數(shù)據(jù)。

用高頻、超音頻電源加熱凸輪，雖然采取桃尖部加大間隙等措施，凸輪桃尖部溫度依然明顯高于圓弧部，此種工藝曾經(jīng)被淘汰。

(1)凸輪加熱電流頻率的選擇 在沒有計算機模仿方法時，曾引薦f*佳=3800/r（2） Hz， 式中，r為凸輪桃尖的r值(cm)。以4125 發(fā)起機凸輪軸為例，凸輪圓弧部直徑=34. 9 ，進氣門r ≈4. 14，排氣門r ≈6. 16 ，按上式計算：f*佳=3800/ (0.6)（2）Hz=10555Hz。

這種凸輪，在采用2500Hz加熱時，桃尖溫度明顯低于圓弧部，工藝上靠預冷勻溫來進步桃尖的溫度，然后停止噴液淬火。

(2)凸輪感應淬火工藝 根本上有兩類：**類是鋼制凸輪軸，凸輪與軸頸普通采用分段一次加熱辦法。

1)凸輪與軸頸寬度相近時，能夠共用一個感應器。解放汽車凸輪軸，凸輪、軸頸、偏心、齒輪四個不同局部，共用一個感應器，運用效果不錯。此工藝的難點在于離軸頸很近的這個凸輪的淬火加熱，當采用8～lOkHz電流時，感應器的電磁場一局部會散逸到緊鄰的軸頸，這樣，軸頸部分會回火，而凸輪靠軸頸側這一局部加熱溫度偏低。如今凸輪感應器兩端已設計裝上導磁體，處理了此一難點.

2)凸輪軸工藝上碰到的第=個難點，是兩個相鄰凸輪間隔太近，如相距6 -8mm。此時，感應器附加導磁體也有艱難。處理的方法是將兩個相鄰凸輪一同加熱，但由于感應器中間磁場較強，因而，感應器設計上要使并聯(lián)的兩個有效圈在中間局部離得遠一些，并不完整與凸輪寬度相對應。

3)關于轎車合金鑄鐵凸輪軸，普通采用多個感應器串聯(lián)一次加熱整根凸輪軸的工藝。

(3)采用分段一次加熱的凸輪軸采用自回火工藝，此時，淬火工藝應設定為每加熱淬火凸輪軸的一個局部，下一個加熱局部應位于已淬過火局部下面的位置。這樣能保證已淬過火的局部不用受第=次冷卻，就有牢靠的自回火溫度與時間。

(4)自回火溫度缺乏 凸輪常因自回火溫度缺乏，在下一工序前后會發(fā)現(xiàn)凸輪**局部崩落，有時會產(chǎn)生許多件同樣崩落方式的廢品，有時因感應器與加熱部位位置的偏移，也會產(chǎn)生廢品。

(5)凸輪軸的支承軸頸，58mm支承軸頸上，設計的鍵槽是半月型的，感應淬火后，由于渦流在兩側集中，兩側鍵槽端又是矩形直角應力集中區(qū)，淬火后，發(fā)作裂紋較多。改良后鍵槽，將鍵槽改用圓弧銑刀加工成兩端為圓弧形的構造，感應淬火后，裂紋即消弭。

(6)鋼制凸輪軸 由于凸輪軸淬火外表硬度請求較高，因而，比擬容易產(chǎn)生裂紋。有些廠家對凸輪軸鋼材含碳量停止精選，減少上下限差，如45鋼，精選w (C) 為0. 42%-0. 47% ，或0. 43% - 0. 48%。/p>

(7)凸輪軸的變形 關于分段一次加熱的凸輪軸，淬火后有彎曲，但易于校正，由于桿部未淬硬；但對多個凸輪一次加熱的凸輪軸，由于未淬硬的桿部極短，在可能條件下，采用校正輥，可減少變形。

(8)用高頻感應加熱機對油泵凸輪軸的感應淬火 假如采用兩凸及一個軸頸一次加熱的三個有效圈串聯(lián)的感應器一個凸輪軸分兩次淬完，也得到較好的運用效果。