在管道和壓力容器的焊前預熱和焊后熱處理工藝中，采用電磁感應加熱取代火焰或電熱片具有加熱速度快、能量利用率高、加熱成本低等優(yōu)勢。然而，在焊前預熱工藝中，經(jīng)常會遇到需要一邊焊接一邊加熱的工況，因而需要分析焊接工藝和感應加熱工藝之間的相互影響。窄間隙埋弧自動焊為例，先分析感應加熱工藝對焊接工藝的影響。

通常感應線圈內(nèi)通過的是中高頻交流電感應線圈內(nèi)產(chǎn)生同頻率的交變磁場。從理論上說，中高頻交變磁場的頻率較高，對直流埋弧焊電弧的形態(tài)幾乎不產(chǎn)生影響。

此外，中高頻交變磁場加熱工件本身就有退磁的效果，在加熱過程中和加熱以后不會對工件產(chǎn)生磁化，因此不影響工件的后續(xù)焊接。電磁感應加熱線圈產(chǎn)生的交變磁場在工藝設計不合適的條件下會形成電磁輻射泄漏，但該電磁輻射強度隨距離呈指數(shù)下降，在距離感應線圈半米的位置其電磁輻射已經(jīng)幾乎與普通家電產(chǎn)品的相當。因此，設計合理的電磁感應工藝對于窄間隙埋弧焊機頭幾乎沒有電磁影響。

其次，焊接工藝對感應加熱工藝的影響。焊接過程中電弧的強弧光和焊接飛濺會對感應電纜造成熱傷害，電纜溫度過高則會影響感應加熱效率。埋弧焊接工藝無可見弧光和焊接飛濺，焊接過程中感應電纜的熱損傷可忽略。在焊后熱處理過程中，需要考慮工件的高溫對電纜壽命的影響。因此，電纜的抗高溫性能對電磁感應加熱極為關(guān)鍵。

焊接過程中也有可能出現(xiàn)焊接設備對感應電纜的機械損傷。電纜一旦出現(xiàn)大變形、折彎、局部破損等機械損傷，需要及時更換，否則會在感應加熱時因為斷裂處電阻增大產(chǎn)熱導致電纜溫度劇升。